Blog o oszczędzaniu sprężonego powietrza

O ile to możliwe, chcielibyśmy przybliżyć każdemu Szefowi UR jak może obniżać koszty wytwarzania i poboru sprężonego powietrza. W pierwszej części omówimy jego wytwarzanie. Chcemy zrobić to w sposób, który w prosty sposób „uzbroi” Szefa w argumenty i pytania pozwalające na podejmowanie właściwych i samodzielnych decyzji w tym obszarze.

Należy zacząć od suchych faktów, tzn., że średnie życie sprężarki w UE (raport Fraunhofer Institut z 2000 roku), to 15 lat. Dane prezentowane przez dostawców sprężarek dotyczące kosztów posiadania sprężarek mówią, że z najdłuższej, to znaczy 10-letniej perspektywy łącznych kosztów posiadania sprężarek, składają się na nie: w ~12% koszty zakupu, w ~12% koszty ich serwisu, a w ~76% koszty energii pobranej do produkcji powietrza. Nie sprzedaję od 7 lat sprężarek, ale staram się zawodowo je wyłączać, w związku z tym nie chcę oceniać tej analizy w tej części artykułu – omówię ją szczegółowej z perspektywy Użytkownika sprężarek w kolejne j części artykułu. Chciałbym natomiast – w interesie tegoż Użytkownika – czyli naszego Szefa pójść śladem handlowca oferującego sprężarki. Myśl główna, na która chciałbym zwrócić uwagę jest taka – „koszty zakupu i serwisu są niewielkie z perspektywy 10 lat, zatem drogi kliencie – kup drogą maszynę energo-oszczędną, bo największe koszty to energia”. Argumentacja jest bliska prawdy, ale motywacja nie zawsze zgodna z interesem naszego Szefa. Co zatem ma zrobić Szef, żeby kontrolować koszty sprężonego powietrza tak, aby je obniżać.

Zacznijmy od małych wydatków – na poziomie OPEX:

1. Zastanów się kiedy i jak system obmierzyć, żeby poniżej zapisane działania optymalizacyjne mogły być zweryfikowane po ich zakończeniu.

Inaczej nikt Ci nie uwierzy. Zmierz swoje osiągnięcia – bo nikt ich nie doceni, albo nie będzie umiał tego ocenić, bo nie zostało to zmierzone.
Wykonaj audyt przed działaniami optymalizacyjnymi, a jak nie chcesz rozgłosu, to kup miernik mocy (można nabyć kompletny razem z przekładnikami do 1.500,-zł + VAT), który wskazuje na wielkość nakładów i kosztów energii wkładanej w sprężanie, a o ile to możliwe także miernik przepływu i ciśnienia, który wskazuje jaki jest rezultat pracy sprężania – jego koszt zwykle nie przekracza 1% rocznego kosztu produkcji sprężonego powietrza, który mierzy..
Łącznie uzyskasz informację o jednostkowym nakładzie energii i koszcie, albo patrząc na to inaczej ile [m3] powietrza wyciągasz z 1 [kWh] energii. Jeżeli chociaż nie określisz w sposób niepodważalny kosztów energii zużywanej do tego celu – nie dostaniesz zgody Zarządu na żadne modyfikacje, choćby wydawały Ci się najlepsze.
Średnio wielkość poboru energii na produkcję sprężonego powietrza stanowi około 10% łącznego rachunku za energię, ale np. w takich branżach jak hutnictwo szkła, produkcja opakowań z tworzyw sztucznych dochodzi do wartości powyżej 30%, a w obróbce plastycznej może stanowić nawet 40-50% łącznego rachunku Fabryki.
Zacznij od uzmysłowienia Zarządowi o jakich pieniądzach rocznie rozmawiamy. Inaczej będą się złościć za syczenie wycieków, ale nie będą z tym nic robić, nie dadzą Ci odpowiedniej „broni”, dopóki nie poczują wielkości strat, a wszystko zaczyna się od wielkości kosztów łącznych produkcji powietrza. Jeśli nie możesz kupić nic takiego – zaproś nas, a uzbroimy Was w narzędzie do samokontroli, bez wydatków.

2. Zadbaj o ciśnienie robocze

Jeśli wiesz, że rurociągi są drożne, mają wystarczająco duże średnice i że wkłady filtrów (FRL – zespół: filtr, reduktor, smarownica) przy odbiornikach powietrza są regularnie wymieniane – nie obawiaj się obniżać ciśnienia roboczego. Nie rób tego z większą prędkością niż 0,1 bar tygodniowo, bo ktoś zauważy i zacznie się niesłusznie skarżyć. Powoli natomiast ujawnią się lokalne problemy z ciśnieniem. Zacznij je rozwiązywać sprawdzając wielkość średnice przyłącza (prędkość w rurociągu i spadek ciśnienia łatwo policzysz na: http://www.pomiarpowietrza.pl/kalkulator.html ). Jeśli nie można tego spadku poprawić poprzez wymianę wkładu filtracji oraz zwiększenie średnicy i długości przyłącza – zastosuj lokalnie wzmacniacz ciśnienia i dalej obniżaj ciśnienie. W większości zakładów obniżanie ciśnienia możliwe jest bez dodatkowych wydatków. Większość urządzeń odbiorczych potrzebuje ciśnienia ok. 4 bar, niektóre narzędzia pneumatyczne – do 6,3 bar. Jakkolwiek mało jest powodów, żeby ciśnienie w sieci utrzymywać znacznie powyżej 7,0 bar. Spośród obsługiwanych przeze mnie klientów ambicja obniżania ciśnienia poniżej 5 bar przełożyła się na konkretne zaoszczędzone pieniądze (szczególnie w firmach z kapitałem japońskim). Jeśli znasz pobór energii, a do niego proporcjonalny jest jego koszt, to można założyć jeśli system pracuje na poziomie ciśnienia 7 bar, że obniżenie ciśnienia o 1 bar w sieci przełoży się na zmniejszenie poboru energii przez sprężarki o 7% pobieranej energii. W zasadzie w większości przypadków bez wydawania pieniędzy.

3. Zadbaj o właściwe przekroje kolektorów głównych i arterii przesyłowych.

Rurociągi zasilane przez sprężarkę (kolektor główny) powinny być odpowiednio zwymiarowane, a przyłącze ze sprężarki powinno być wprowadzane do niego pod kątem 45o zgodnie z kierunkiem przepływu, aby minimalizować turbulencje. Za mała średnica kolektora oznacza dużą prędkość, a duża prędkość – straty ciśnienia, a także energii na to zużywanej. Wywołuje to często zjawisko „piłokształtnego” obciążenia sprężarki – widać to dobrze na wykresie ciśnienia – sprężarka szybko osiąga górne ciśnienie i szybko ono spada. Dobra praktyka wskazuje na celowość obniżania prędkości w rurociągach: w kolektorze sprężarkowni – nie więcej niż 5-7 m/s, w arteriach głównych poniżej 9-10 m/s, a na przyłączach, nie więcej niż 15 m/s, na możliwie najkrótszym odcinku. Można by to łatwiej zapamiętać jako regułę kciuka „5-10-15”. Stosowanie jej w praktyce daje rezultaty. Jeśli prędkości są za wysokie – objawy są jak przy „arterio-sklerozie” - zatkane naczynia nie mogą przepuścić tyle czynnika ile można, więc serce pompuje za szybko i za mocno… Nie prowadzi to do dobrostanu…

4. Zadbaj o wentylację sprężarkowni.

Sprawdź czy w sprężarkowni latem jest ciepło czy gorąco. Czy panuje tam nadciśnienie, czy podciśnienie. Czerpnie powinny być tak dobrane, żeby całość zapotrzebowania na powietrze przez urządzenia sprężarkowni oraz 10 wymian kubatury pomieszczenia na godzinę było zasysane do wnętrza poprzez regulowaną czerpnię z prędkością nie większą niż 2,5 m/s. Jest to ważne ze względu na efektywność pracy sprężarek, bo 3-5oC temperatura powietrza zasysanego przekłada się na ok. 1% poprawy sprawności układu. Zwykle poprawna czerpnia zapewnia także spokojniejszą pracę sprężarek i osuszaczy, które nie mają wyłączeń związanych z przeciążeniem temperaturowy. Osuszacze i filtry warto także wziąć pod uwagę, bo temperatura otoczenia ma znaczący wpływ na obniżanie ich parametrów roboczych.

5. Zadbaj o kanały wylotowe ciepłego powietrza.

Kanały wylotowe, to w zasadzie także część systemu wentylacji. Uwaga – nie powinny być ze względów pożarowych łączone ze sobą. Najlepiej, jeśli są proste i pionowe wykorzystujące wentylator sprężarki i grawitację. Powinny mieć powierzchnie przekroju nie mniejsze niż wyloty ze sprężarek, natomiast, jeśli kształty i przebieg są bardziej skomplikowane, wtedy w kanałach należy stosować wentylatory przeznaczone do pracy w wysokich temperaturach, aby mogły wyrzucać nadmiar ciepła. Zimą to ciepło dobrze przesłać do pomieszczeń wymagających dogrzania, latem absolutnie na zewnątrz, unikając wyrzutu ciepłego powietrza w kierunku lub w pobliże czerpni zasysających powietrze do sprężarki. Kanał powinien mieć kratkę recyrkulacyjną z żaluzjami możliwie z napędem do uzyskiwania ciepłego strumienia powietrza do ogrzewania pomieszczenia sprężarkowni. Oba systemy kanałów wlotowych i wylotowych można wyposażyć w siłowniki, którymi dalej może sterować system kontroli temperatury w pomieszczeniu sprężarkowni.

6. Zadbaj o układ zasysania i wewnętrznej separacji sprężarki.

Sprężarka powinna mieć regularnie czyszczony i wymieniany filtr ssawny. Jego zapchanie działa jak dławienie zaworu ssawnego. Zmniejsza to ilość zasysanego powietrza i niewiele zmniejsza pobór mocy, także sprawność sprężarki spada. Można się dodatkowo zabezpieczyć matą filtracyjną na wlocie do sprężarki, ale jej gradacje należy skonsultować z dostawcą, aby sprężarki nie przegrzać. Wewnątrz sprężarki znajduje się separator powietrza od oleju, który jest elementem wymiennym. Najczęściej serwis wymienia go po 4000 – 6000 h pracy. Nie należy kierować się tylko zaleceniami godzin pracy i faktem, że to najdroższy wkład filtracyjny w sprężarce. Jest inny problem – mianowicie, w momencie, kiedy spadek ciśnienia na wkładzie separatora przekracza wartość 0,35 bar – to spadek ten zaczyna od tej chwili wzrastać niemal wykładniczo. A 1 bar obniżonego ciśnienia, to może być pobór 7% energii mniej dla sprężarki 7 bar. Jeśli sprężarka ma wydajność ok. 1000 m3/h @ 7bar, to pobiera zwykle ponad 100 kW mocy. Jeśli pracowała by w ten sposób ze stałym obciążeniem przez 8000 h, a spadek ciśnienia na separatorze wynosiłby 0,4 bar, to koszt traconej energii w związku z tym wynosiłby (przy koszcie energii 0,3 zł/kWh) 6.720,- zł, a dla 0,5 bar – już 8.400,- zł rocznie. To znacznie więcej niż koszt takiego separatora.

7. Zadbaj o stan filtrów liniowych i osuszaczy.

Podobnie jak powyżej reguła kosztów spadku ciśnienia działa identycznie na poziomie zużycia energii i kosztów. Koszt straty ciśnienia na filtrze, który ma spadek ciśnienia powyżej 0,35 bar automatycznie i gwałtownie rośnie. Koszt wymiany wkładu jest nieporównywalnie niższy od kosztów straty ciśnienia, które wywołuje. Niestety manometry różnicowe na popularnych filtrach stosowanych na instalacjach zwykle nie pokazują poprawnych wartości. Warto wydać na taki miernik różnicy ciśnień ok. 1.300,-zł + VAT, bo odwdzięczy się on pilnując kosztów nieuniknionych strat ciśnienia na niskim poziomie. Warto podkreślić, że spadek ciśnienia na nowym filtrze zwykle zaczyna się od 0,09-0,10 bar, a dosłownie po chwili stabilizuje się na poziomie 0,12 bar i rośnie powoli aż do wspomnianego wyżej 0,35 bar. Warto wychwycić ten moment w monitoringu i wtedy wymieniać wkład. Wkłady czasem się uszkadzają podczas eksploatacji i zanieczyszczenia mogą dostać się do sieci. Warto monitorować konkretne wartości starty ciśnienia, żeby takie momenty także odnotowywać i reagować na nie wymianą wkładu. Uwaga – norma odbiorcza osuszacza chłodniczego – sugeruje, że nie wolno im przekraczać wartości spadku właśnie 0,35 bar. Zatem – także – sprawdź nie tylko cenę zakupu osuszacza, ale jego spadek ciśnienia, bo ma to wpływ na koszty energii, które ponosisz.

Jeśli dokonałeś powyższych – zabierz się za optymalizacje związane z modernizacją sprzętu – wchodzimy zatem na poziom KAPEX:

1. Zastosuj sterownik nadrzędny optymalizujący pobór energii i zmniejszający obciążenie sprężarek.

Inteligentny system nadrzędnego sterowania ma po pierwsze zapewnić zmniejszenie kosztów pracy na biegu jałowym oraz łączne koszty zużywanej energii oraz zmniejszać ilość startów silników oraz zmniejszać ilość cykli dociążeń. W świecie idealnym tak sterowany układ sprężarek powinien skutkować rozruchami sprężarek tylko w celu pracy na tłoczeniu, a ilość startów silnika powinna być prawie identyczna jak ilość cykli dociążeń sprężarki. Po drugie taki system ma umożliwić monitorowanie pracy sprężarek z informacją – czy sprężarka tłoczy, czy jest na biegu jałowym, czy jest wyłączona normalnie, czy awaryjnie, czy tez ma awarię komunikacyjną. Powinien wskazywać ilość produkowanego powietrza, zmiany ciśnienia na tej samej osi czasu oraz wskazywać w tym samym momencie które sprężarki pracują i kiedy się załączały albo odstawiały. Powinien także mieć możliwość bilansowania parametrów energetycznych oraz rozruchów i dociążeń. Dzięki sterownikowi nie tylko mamy możliwość oszczędzania energii w porównaniu ze stanem sprzed jego zastosowania, ale jeśli uda nam się zmniejszyć zużycie powietrza, obniżyć jego ciśnienie w sieci, wtedy w sposób nadążny – prawie w liniowy sposób sprężarki zmniejszą pobór energii. Gdy takiego nadążnego systemu nie ma, to sprężarki najczęściej na zmniejszenie zużycia powietrza reagują przechodzeniem na bieg jałowy (czyli ok. 30% poboru mocy przy 0% ilości dostarczanego powietrza), a więc na pracę nieefektywną.

2. Jeśli możesz dobrze spożytkować wodę o temperaturze 50-70oC w procesie produkcyjnym – zrób analizę ROI dla odzysku ciepła ze sprężarek, a jeśli mieści się w regułach akceptowanych przez Zarząd – inwestuj w to!

Jeśli Twój system jest nadrzędnie sterowany – możesz ze spokojem określić ile jest rzeczywistej pracy w dociążeniu. Daje to możliwość pełnego określenia ile ciepła odpadowego możemy odzyskać ze sprężarek właśnie w czasie pracy efektywnej (w dociążeniu). To jest moment, w którym warto instalować system odzysku ciepła, z którego już po stronie wtórnej systemu możemy uzyskać nawet ok. 2/3 mocy elektrycznej sprężarek w postaci ciepła netto dla użytkowników. To bardzo dużo. Jeśli moc sprężarek w Waszym Zakładzie, to 90 kW – możecie stąd uzyskać netto około 60 kW w ciepłej wodzie o temperaturze 50-70oC. To naprawdę sporo. Warto to aplikować wszędzie tam, gdzie zapotrzebowanie na ciepło odpadowe będzie znajdowane w procesie podgrzewania przez cały rok, w dalszej kolejności do centralnego ogrzewania, a na końcu do ciepłej wody sanitarnej, bo z niej najtrudniej uzyskać atrakcyjne ROI. Zaproś niezależnego konsultanta, żeby przeliczył Ci opłacalność takiej instalacji. Moduł odzysku ciepła nie musi być dostarczany przez producenta sprężarki, ale musi być dobrany przez specjalistę automatyka – ciepłownika, który pod nadzorem firmy sprężarkowej taki moduł zainstaluje. To w końcu tylko wymiennik płytowy z zaworami i nie warto za niego przepłacać. Cała technologia i myśl potrzebna jest już właśnie od ciepłownika – automatyka – do wtórnego obiegu cieplnego – tam, gdzie chcecie Państwo to ciepło odzyskać. Potrzeba także do tego właściwej automatyki. W tej części układu odzysku firma sprężarkowa Wam nie pomoże, więc lepiej wziąć jednego odpowiedzialnego wykonawcę, który poprowadzi układ od wymiennika sprężarki do odbiorcy końcowego tego ciepła. Jakkolwiek – zanim to kupicie - zacznijcie od określenia ROI.

3. Jeśli wykonałeś audyt, to już masz szacowanie lub symulację kombinacji sprężarek stało- lub zmienno- obrotowych, która poprawi sprawność układu

Do tej pory nie wspominałem o największym wydatku w łańcuchu – to znaczy sprężarce zmienno-obrotowej (w skrócie VFD). To jest marzenie każdego handlowca, bo zwykle taka sprężarka musi mieć wydajność większą od pozostałych w układzie (dla niektórych udaje się dobrać mniejsze, ale to w indywidulanych przypadkach), bo jej sprawność jest najwyższa w zakresie 30-70% wydajności (obrotów). Zwykle to duża i droga sprężarka, sprężarka, która pracuje przez cały czas, tak więc i jej koszty serwisu są duże. Jeżeli monitorujesz swój system, można dobrać ją będąc w pełni świadomym wynikających z jej zastosowania korzyści. Jej zaletą jest zmiana wydajności, która z kolei w układzie nadążnego sterowania sterownikiem inteligentnym pozwala zastępować sprężarkę stało-obrotową, która miałaby pracować w danej sekwencji na biegu jałowym – właśnie sprężarką VFD, która może pracować dociążona. Wyłączamy wtedy sprężarkę stało-obrotową, aby nie pracowała na darmo. Posiadając system nadrzędnego sterowania można wyliczyć korzyści z posiadania maszyny VFD, jeśli nie mamy – trzeba system audytować i zasymulować potencjalne korzyści i ROI. UWAGA – dla układów 2 sprężarek, gdzie maszyna VFD miałaby sens – nie warto jeszcze stosować nadrzędnego sterowania. Dla 3 sprężarek zaczyna mieć to sens, albo odwrotnie, jeśli potrzebne są 3 sprężarki, w tym jedna zmienno-obrotowa – wtedy z pewnością warto zastosować inteligentny nadążny system samouczący się do sterowania układem wielosprężarkowym.

4. Z symulacji wykonanej przez niezależnego doradcę uzyskasz informację jaką sprężarkę kupić, kupuj roztropnie.

Sam właściwie prowadzony zakup sprężarki – i to – niezależnie od tego czy stało – czy zmienno- obrotowej powinien odbywać się w sposób dający równe prawa obu stronom. Doświadczenie ponad 28 lat pracy na rynku sprężarek podpowiada, żeby brać podczas zakupu pod uwagę łączne koszty posiadania sprężarki i urządzeń towarzyszących przez okres 10 lat. Jeśli poprawnie wykonałeś audyt – możesz określić koszty energii, której zużycie kosztować będzie najwięcej przez ten okres. Proszę jednak nie zapominać, że większość dostawców sprężarek ma osobno rozliczające się działy – sprzedaży oraz serwisu. Każdy z nich ma do wyrobienia w swojej korporacji jakiś budżet. Bywa, że wywołuje to niekorzystne dla Użytkownika konsekwencje finansowe, jeśli zawieranie umowy sprzedaży i serwisowej negocjowane są osobno. Natomiast jeśli koszty serwisu i cena sprężarki zadeklarowane, także co do warunków sprzedaży na etapie prezentacji przez handlowca oferty na sprężarki powoduje, że łączne oferty zakupu i serwisu urządzenia są atrakcyjne. Jeśli uzyskacie Państwo wycenę urządzenia i jego serwisu na 10 lat. Pozostaje nam tylko zrobić sobie wykresy słupkowe dla kilku uzyskanych propozycji rynkowych. Często w wyniku takiej analizy lepiej jest kupić urządzenie droższe w zakupie, bo koszt łączny jego posiadania przez 10 lat – z powodu niższych kosztów energii i serwisu – jest atrakcyjniejszy. A z naszych obserwacji wynika, że w Polsce sprężarki często pracują dłużej niż 15 lat, często powyżej lat 20 nawet.

5. Analizuj w sposób ciągły koszty energii i serwisu – optymalizując wydatki.

Przykładem może być moment podjęcia decyzji o konieczności wykonywania remontu kapitalnego – jeśli kompresor jest monitorowany, w szczególności jego łożyska, można analizując trend podjąć decyzję, czy taki remont jest konieczny i nie koniecznie poddawać się rygorowi DTR. Tym bardziej, że 20 lat temu dawno standardem remontu kapitalnego stopnia śrubowego było wykonywanie go po wypracowanych łącznie 40000 h pracy. Dziś niektórzy z producentów ten okres skracają do 36000, 24000 czy nawet do 18000 h. Taka sprężarka może być tania w zakupie, ale jej koszty serwisu – jeśli nie są właściwie monitorowane – mogą być niepotrzebnie zawyżone. Podczas eksploatacji sprężarek obserwuj także łączne koszty serwisu i remontów. Po 2-3 latach już zwykle wiesz, albo potrafisz je interpolować do kosztów 10-letnich. Warto analizować ich wielkość – w szczególności zaś koszt remontu kapitalnego – w kontekście porównania wielkości tego kosztu do zakupu nowej energooszczędnej sprężarki, którą łatwo dobrać do systemu zarządzanego przez nadrzędny system sterowania, bo umożliwia on łatwe zgrywanie danych i symulowanie właściwej sprężarki. Można więc dobrać właściwą z powodów energetycznych sprężarkę, ocenić korzyści finansowe wynikające z jej stosowania i porównać je z kosztem remontu kapitalnego. Wtedy decyzja o remoncie, czy zakupie nowej sprężarki jest optymalna kosztowo.

6. Nie zapomnij o układzie uzdatniania

W obszarze bilansowym wytwarzania sprężonego powietrza znajdują się także takie urządzenia jak zbiornik wyrównawczy, filtry, osuszacze i układ odwadniania i oczyszczania kondensatu. Należy poświęcić im osobny rozdział, ale na potrzeby 2-częsciowego artykułu postaram się wypunktować najważniejsze dobre praktyki:
Zbiornik – generalną zasadą jest sobór możliwie dużego zbiornika. Im większy tym lepszy – w szczególności dla maszyn stało-obrotowych. Można skorzystać z formuły ze strony: http://www.7bar.pl/pl/wiedza/kalkulatory.html albo trzymać się zasady, żeby na każde 100 m3/h wydajności sprężarki zapewnić 1 m3 akumulacji. Natomiast dla układów pracy wielu sprężarek – należy trzymać się zasady, że zbiornik ma być tak duży, aby ciśnienie nie spadło poniżej dopuszczalnej w zakładzie granicy przez czas, który największa sprężarka w układzie potrzebuje do rozpoczęcia tłoczenia po starcie (a od momentu startu sprężarki do momentu rozpoczęcia tłoczenia zwykle mija kilka bądź nawet kilkadziesiąt sekund w zależności od wielkości silnika i sposobu jego rozruchu).
Filtry – warto dobierać przede wszystkim na właściwy przepływ, a nie wg wielkości przyłącza. Powinno się wziąć pod uwagę wymagania technologów działu produkcji, którzy powinni podać jakie parametry sprężonego powietrza są potrzebne na maszynach produkcyjnych, a ten szczegół definiuje norma ISO8573.1, wg której takie dane powinni oni podać naszemu Szefowi. Dostawca sprzętu dobierze filtrację zgodnie z tymi wymaganiami. Należy koniecznie pamiętać o precyzyjnym pomiarze spadków ciśnienia, który powinien wymusić wymianę wkładów, gdy spadek ciśnienia osiągnie 0,35 bar na filtrze. Filtry powinny być skutecznie odwadniane – o tym poniżej. Dobór filtrów powinien uwzględniać temperaturę otoczenia w sprężarkowni, temperaturę sprężonego powietrza i ciśnienie sprężonego powietrza.
Osuszacze – podobnie jak powyżej powinno się je dobierać wg potrzeb technologicznych działu produkcji – także wg normy ISO8573.1. Nie należy z tym przesadzać, bo koszty zakupu i serwisu osuszacza adsorpcyjnego są znacznie większe niż chłodniczego. Przy doborze urządzenia należy go właściwie przewymiarować – podobnie jak powyżej należy uwzględnić temperaturę otoczenia w sprężarkowni, temperaturę sprężonego powietrza i ciśnienie sprężonego powietrza. Wskaźniki korekcyjne dla filtrów i osuszaczy zawsze dostępne są u ich dostawców. Czasem kryterium bywa fakt, ze dużo rurociągów prowadzonych jest na zewnątrz Zakładu, wtedy groźba wykraplania się wody i jej zamarzanie może wymóc stosowanie głębszego poziomu osuszania przy pomocy osuszaczy adsorpcyjnych.
Odwadnianie zbiorników, filtrów i osuszaczy – wymaga skutecznych zaworów. Możliwie energooszczędnych (nie tracących podczas spustu wiele sprężonego powietrza, albo minimalną jego ilość, bo to droga energia), ale kryterium niezawodności jest najważniejsze, bo zalany wodą zbiornik prześle ją dalej do filtra i osuszacza. Podobnie źle odwadniany filtr będzie szkodził sobie i osuszaczowi. Konieczne jest absolutnie stosowanie filtrów cyklonowych ze skutecznym zaworem spustowym zaraz za sprężarką (jej chłodnicą końcową), dlatego, że para wodna zassana przez sprężarkę z otoczenia po sprężeniu do 5-7 bar jest już w 100% nasycona i najczęściej ma temperaturę powyżej 70-80oC. Oznacza to, że po schłodzeniu strumienia powietrza zawierającego taką parę do temperatury 30-40oC będzie dochodzić do gwałtownego wykraplania się wody za sprężarką. Trzeba ją skutecznie oddzielić (filtr cyklonowy) i odwodnić (skuteczny zawór odwadniający), inaczej strumień wody dostanie się na dalsze filtry i osuszacz, a to spowodować może, że ta woda pojawi się w systemie. Osuszacz bowiem ma schładzać parę wodną zawartą w sprężonym powietrzu, żeby ją następnie oddzielić, ale nie jest przystosowany do schładzania wody. Jakkolwiek skutecznie działający zawór spustu skroplin w osuszaczu to także urządzenie strategiczne.
Skropliny, które pojawiły się za zbiornikiem, filtrami czy osuszaczami zawierają sporo oleju i innych węglowodorów. Zgodnie z Monitorem 50/1999 należy je oczyścić, a odseparowane „ropopochodne” należy utylizować przez jednostkę uprawnioną przez lokalnego wojewodę. Służą do tego specjalne separatory oleju – kondensatu. Funkcjonują na rynku także firmy, które zajmują się skuteczną utylizacją albo recyklingiem kondensatu zaolejonego dla układów wody przemysłowej.

7. Z dłuższej perspektywy przeanalizuj jaki system jest bardziej opłacalny – czy posiadanie własnych sprężarek, czy ich leasing, czy też wynajem długoterminowy.

Różne firmy mają swoją metodykę korzystania ze środków trwałych. Jedne wolą inwestować i amortyzować, inne korzystają z leasingu, a obecnie coraz częściej firmy sięgają po wynajem długoterminowy sprężarek, bo całą fakturę za wynajem mogą sobie odliczyć od podstawy opodatkowania, podobnie jak w innych obszarach - wynajmują przecież nieruchomości, usługi firm ochroniarskich, sprzątających, czy usługi cateringu i medyczne. Chętnie wyjaśnimy niuanse zainteresowanym podczas spotkania.